河钢集团充分发挥全球技术研发平台作用，破解产线技术难题，向现有装备要结构、要质量、要效率、要效益。近日，集团在炼钢轧钢、智能制造、物流运输等领域均取得了新突破。
自主研发炼钢技术达到国际先进水平
3月12日，河钢集团自主研发的国内首套副枪和烟气分析联合应用技术，在河钢唐钢200吨转炉应用一个月，终点碳和温度双命中率达到80%以上，标志着该自动化炼钢技术开发成功，技术达到国际先进水平。未来随着技术的成熟，预计命中率可提高到90%以上。
转炉烟气分析和副枪系统是测量转炉吹炼成分的主要方式，烟气分析可实时计算出炉内钢水成分，但是缺少对实际钢水成本检测的纠正；副枪系统虽然可检测炉内钢水实际成分，但无法实时跟踪成分，只能静态计算。为实现二者的优势互补，通过对模型参数进行不断调整优化和数据对比分析，集团在原有自动化炼钢系统基础上，根据不同钢种对产品质量的要求，自主研发了烟气分析和副枪联合应用的动态控制技术。该技术根据初始计划和吹炼目标，利用静态模型指定吹炼步骤，通过检测烟气成分实现对熔池化学元素的预报。在吹炼中间阶段，通过副枪系统实现二级系统计算校正，提高终点双命中率。
精轧机两块钢同时轧制技术行业领先
3月16日，河钢承钢1780产线精轧机成功应用“精轧机两块钢同时轧制技术”同时轧制了两块高强耐候钢，轧制效率比此前提升了25%。该技术的成功应用标志着集团打破了精轧机只能同时轧制一块钢的传统工艺束缚，轧制技术实现行业领先，为产品再升级、质量再提高、盈利能力再增强提供了坚实保障。
该技术属于全新的轧制工艺技术，具有轧制能力强、表面质量控制精准度高、绿色节能等突出优点，可使生产运营效率更高，实现各类小微订单和临时插单快速生产，订单合同兑现时间大幅缩短。同时，还有利于对产品表面质量进行精准监控并随时优化调整，满足客户对产品多样化、个性化质量的特殊需求。该技术应用前景广阔，对于提高轧制节奏掌控能力、深化绿色制造理念落地、无缝隙对接个性化订单、提高高端产品附加值，具有重要的现实意义和推广价值。
快速定量装车系统填补国内空白
3月17日，河钢矿业司曹铁路公司职工正在使用岩土快速定量装车系统进行物料装卸作业。该系统由河钢矿业参与研发，填补了国内岩土快速定量装运的空白，实现了剥离岩石等特殊散料的快速定量装车，极大提高了物流装车能力和效率，可广泛应用于物料性相近的冶金、化工、建材等其它散装物料的快速定量铁路运输装车，经济社会效益显著。
该系统具有自动化程度高、装载速度快、装车精度高、装车质量高、环保性能好等诸多特点，实现了剥离岩石等特殊散料的快速定量装车，装车能力和效率实现大幅提高。目前，该系统率先在河钢矿业三处装车站得到应用，单套装车能力达6000吨/小时，效率同比提升25%，三处装车站年最大外运剥岩土达到3460万吨，大大增强了剥离岩土铁路装车外运能力。今年以来，河钢矿业通过该系统累计运输岩土339万吨，较传统站台装车节省费用780余万元，效益提升18.4%。
自主研发智慧冷轧系统提升柔性制造能力
3月18日，河钢衡板技术人员正在通过自主研发的钢铁智慧冷轧机系统，对整个产线运行状态进行监控，对采集的生产及设备数据等相关指标进行全面分析。该系统可促进产品质量更优和运营效率更高，为该公司进一步提高技术创新、盈利水平，加快培育智能化领域先发优势和核心竞争力奠定坚实基础。
该系统能够监控整套设备和管理整个控制系统，使生产参数、实验数据、制造明细等项目更加科学化、合理化。与传统生产模式相比，可减少产品批次间的质量差异，缩短生产制造周期，提高生产效率，使生产过程及设备保持在最佳性能水平，从而进一步提升产品质量和运营效率。
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